1. Distribución de posición fija:
distribución en la que el sitio donde se presta el servicio o se fabrica el
producto es fijo, por lo cual los empleados, junto con sus herramientas y
equipo, acuden al lugar para realizar su trabajo.
2. Flexibilidad de la distribución:
la propiedad de una instalación de seguir atractiva después de ser sometida a
cambios significativos o de poder adaptarla con facilidad y a precio económico
en respuesta a los cambios.
3. Cédula de un trabajador, múltiples
máquinas (OWMM): cédula formada por una persona en la que un
trabajador opera varias máquinas diferentes al mismo tiempo para producir un
flujo en línea.
4. Tecnología de grupo (GT): opción
para lograr distribuciones de flujo en línea con procesos de bajo volumen; esta
técnica crea cédulas que no se limitan a un solo trabajador, y tiene una forma
única para seleccionar el trabajo que se realiza en la cédula.
5. Plano de bloques:
plano en el que se asigna espacio y se indica la posición de cada departamento.
6. Matriz de cercanía: tabla
que da una medida de la importancia relativa de cada par de centros que se
localizan cerca uno de otro.
7. Método de distancia ponderada:
modelo matemático que se usa para evaluar distribuciones de flujo flexible con
base en factores de proximidad.
8. Distancia euclidiana:
la distancia en línea recta, o el trayecto más corto posible, entre dos puntos.
9. Distancia rectilínea:
la distancia entre dos puntos con una serie de giros de 90 grados, con las
manzanas de casas de una unidad.
10. Programa automatizado para diseño de
distribución física (ALDEP): paquete de software para computadora
con el que se puede construir una buena distribución física desde el principio
agregando un departamento a la vez.
11. Técnica computarizada para la
asignación relativa de recursos (CRAFT): método
heurístico que comienza con la matriz de cercanía y una distribución inicial de
bloques, y hace una serie de intercambios de pares de departamentos para
encontrar un mejor plano de bloques.
12. Balanceo de línea: la
asignación del trabajo a estaciones integradas a una línea para alcanzar la
tasa de producción deseada con el menor número posible de estaciones de
trabajo.
13. Elementos de trabajo:
las unidades de trabajo más pequeñas que pueden realizarse en una forma
independiente.
14. Predecesores inmediatos:
elementos de trabajo que deben llevarse a cabo antes de comenzar el siguiente.
15. Diagrama de precedencia:
diagrama que permite visualizar mejor los predecesores inmediatos; los
elementos de trabajo se denotan por medio de círculos, con el tiempo requerido
para realizar el trabajo indicado debajo de cada círculo.
16. Tiempo de ciclo:
el tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de una unidad en
cada estación.
17. Mínimo teórico (TM):
parámetro de referencia, o meta, que indica cuál es el menor número posible de
estaciones, donde el tiempo total requerido para ensamblar cada unidad (la suma
de todos los tiempos estándar de los elementos de trabajo) de divide entre el
tiempo del ciclo.
18. Retraso de balanceo:
cantidad que le falta a la eficiencia para alcanzar el 100%.
19. Movimiento de paso:
el movimiento de producto de una estación a otra en cuanto transcurre el tiempo
de ciclo.
20. Línea de modelos mixtos:
línea de producción que produce varios artículos pertenecientes a una misma
familia.
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